Noggrannheten hos ett portalbearbetningscenter är en av kärnprestandaindikatorerna, som direkt påverkar storleken, formen och positionsnoggrannheten hos bearbetade delar. Ur ett tekniskt perspektiv bestäms noggrannheten i första hand av verktygsmaskinens strukturella design, drivsystem (som kulskruvar och linjära styrningar), spindelprestanda och CNC-systemets kontrollmöjligheter. Hög-precisionsbearbetningsanläggningar använder typiskt sluten-slinga eller semi{4}}sluten-slinga, som använder en våg eller kodare för att ge positionsåterkoppling i realtid, vilket säkerställer positioneringsfel inom ±0,005 mm och repeterbarhet upp till ±0,003 mm. Faktorer som påverkar noggrannheten kan kategoriseras som mekaniska, elektriska och miljömässiga. Mekaniskt är styrbanans rakhet och spindelns radiella utlopp (vanligtvis mindre än eller lika med 0,002 mm) och axiellt spel (mindre än eller lika med 0,001 mm) viktiga. Elektriskt påverkar servodrivningens svarshastighet och CNC-systemets interpolationsalgoritm direkt den dynamiska noggrannheten. Miljömässigt måste temperaturfluktuationer (rekommenderas inom ±2 grader), luftfuktighet (40%-60%) och golvvibrationer (mindre än eller lika med 5μm) kontrolleras strikt. Branschstandarder föreskriver att den linjära koordinatpositioneringsnoggrannheten för avancerade portalbearbetningscentra måste överensstämma med ISO 230-2 och VDI/DGQ 3441. Till exempel, för en maskin med en bearbetningsarea på 1400×1350 mm, är axeln X/Y typiskt lika med X/Y än Z-axeln. 0,01 mm/m, och repeterbarheten är mindre än eller lika med 0,005 mm/m. I rymdtillämpningar kräver flyg- och rymddelar (som blad och höljen) mikron-noggrannhet, medan formbearbetning lägger större vikt vid ytjämnhet (Ra mindre än eller lika med 0,8 μm) och konturnoggrannhet. Åtgärder för att förbättra noggrannheten inkluderar regelbunden kalibrering av vågen (rekommenderas var sjätte månad), användning av högprecisionsfixturer (såsom nollpunktspositioneringssystem), optimerade skärparametrar (såsom spindelhastigheter på 8000-12000 rpm och matningshastigheter på 1000-3000 mm/min för att kompensera för temperaturkompensation och deformation).
